特（tè）征：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下降其溶（róng）解度急剧减少，气体向较高温度扩散至壁较厚（hòu）部位，严（yán）重时遍布冒口下部部位；“外生（shēng）”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向（xiàng）指向气体来源（yuán），发（fā）生在（zài）铸件（jiàn）表（biǎo）面或皮下，热处理后或加工（gōng）后（hòu）可发现。原因分析：炼钢过（guò）程中脱氧不良

  1.1气（qì）孔分四种：侵入气孔，抑（yì）出（chū）气孔，反应气孔，卷（juàn）入（rù）气孔

  （1）侵入气孔：尺寸较（jiào）大（dà），孔壁（bì）光滑（huá），表面氧化，多数（shù）量梨形或椭圆（yuán）形（xíng），位（wèi）于铸件（jiàn）表（biǎo）面或内部；

 （2）抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或（huò）针状，分布在铸件整（zhěng）体或一（yī）部份；内壁（bì）光滑而明亮；

  （3）反（fǎn）应气孔：位于铸件表皮下，有（yǒu）的呈分散（sàn）状的（de）针形孔，有的隐藏在铸件上部上（shàng）半百夹渣；

  （4）卷入气孔：浇（jiāo）注过程中，液态金属由浇注系（xì）统或型空（kōng）卷入气体所造（zào）成气孔。 

  1.2气孔产生的原因：

在常压下凡是增加金属（shǔ）中气体的含量（liàng）和阻碍气泡（pào）逸出金（jīn）属表面的因素，都可能促使铸件产（chǎn）生气孔（kǒng）。生产（chǎn）中的原因有：    

（1）铸件结构方（fāng）面的（de）原因：

1）较（jiào）大（dà）平面铸件，浇（jiāo）注时处于水平（píng）位置（zhì），液体（tǐ）金（jīn）属中浮的气泡到达平面时（shí），往往因不平面阻挡不能上（shàng）浮，如（rú）表（biǎo）面已经凝固或气泡不（bú）能通过型芯（xīn）壁逸（yì）出型外（wài），将产（chǎn）生气孔；

2）铸件壁较薄，浇速（sù）较快（kuài），气体压力高而引起沸腾；

3）铸件凹角处圆角半径太小，容（róng）易产生凹角气孔。   

（2）合金冶炼方面（miàn）的原因：

1）金属炉料质量（liàng）低劣，表面严重（chóng）氧化，带（dài）有油污，表面多（duō）孔，杂（zá）质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液（yè）体金属的气（qì）体和金属氧化物含量过多，容易（yì）使铸件生气孔；

2）炉料潮湿；

3）金（jīn）属炉料尺寸太小或（huò）太松散；

4）冶金过程脱氧不完全，或（huò）不定加（jiā）入量不足（zú），铝锭上（shàng）浮（fú）部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量（liàng）不足；

5）熔炼过程温度控制（zhì）不（bú）当，钢水温度太低或钢渣（zhā）太高；

6）炉壁、出铁槽、浇（jiāo）包未充分干燥；

7）炉渣控制不良；

8）熔炼时间太长；

9）合金化学成份（fèn）不合（hé）格。

（3）工艺设（shè）计（jì）方面的原因：

1）芯头设计不良；

2）芯头间隙过大金（jīn）属流入排气堵塞；

3）砂箱高度太低，静压力低；

4）浇注系统形（xíng）成或选择不正确。浇注系统和型腔在浇注过程中卷入气体而不能排除

 高大铸（zhù）件采用顶注，落差大，冲（chōng）击（jī）、飞溅（jiàn），单纯浇（jiāo）注（zhù），上部较早凝固，阻（zǔ）碍液体（tǐ）排出；

5）内浇口（kǒu）位置（zhì）不（bú）合理；

6）型腔排气不（bú）畅，冒口太少或出气孔太少（shǎo）。   

（4）型砂、芯砂、涂料方（fāng）面（miàn）的原因：

1）型砂或芯砂，透气（qì）性差，砂粒太细粘土含量太高；

2）型砂的水分含量太高；

3）型砂的耐（nài）火度太低（型壁发（fā）生严重浇注，致使透气性下降）

4）型砂中发气，物质加入量太多（duō）；

5）涂料（liào）选用不当，涂料中发（fā）生物质（zhì）加入（rù）量太多（duō）；

6）冷铁（tiě）涂料处理不当。

（5）造型和造芯（xīn）方面的原因：

1）砂（shā）芯浇有做出排气道或排气不（bú）合理；

2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相（xiàng）差太悬殊；

3）砂型没彻底焊（hàn）干或返潮；

4）冷铁或（huò）芯撑没有焊干表面（miàn）生锈或（huò）沾上油渍（zì）；

5）砂型或砂（shā）芯局部（bù）紧（jǐn）实度太高，透气（qì）性太（tài）低；

6）浇注（zhù）原因产生（shēng）卷入（rù）气泡，通常先慢，后（hòu）快，再慢的浇（jiāo）注方法。